Neben dem Design glänzt das Lasermesssystem auch mit der Technologie. Wolfgang Reiser, technischer Leiter Bereich Messkomponenten bei Blum-Novotest: „Mit dem LC50-DIGILOG ist es uns gelungen, eine bewährte Technologie auf ein neues Level zu heben.“
Ihr Firmengründer Günther Blum hatte bereits 1982 die Idee eines Lasersystems zur Vermessung von Werkzeugen. Fünf Jahre später präsentierte BLUM das erste Lasermesssystem der Welt zur Werkzeugbruchkontrolle in Bearbeitungszentren …
Dies war zweifellos ein Meilenstein für unser Unternehmen. Die erste Generation des Produkts hatte noch den Nachteil einer 30-minütigen Aufwärmzeit, bevor der damals eingesetzte Helium-Neon-Laser betriebsbereit war. Als das Lasermesssystem dann 1990 mit Laserdioden mit sichtbarem Licht verfügbar war, bedeutete dies den großen Durchbruch. Denn dadurch wurden die Aufwärmzeiten eliminiert und damit der Forderung nach einer Erhöhung der Messgenauigkeit von einem Hundertstel Millimeter hin zu einem Mikrometer nachgekommen. Es folgten kompaktere Versionen und ständige technische Verbesserungen. Der neue LC50-DIGILOG stellt nun die Krönung der Produktreihe dar.
Ein großer Sprung war auch die ab 2003 erhältliche dritte Generation des Lasermesssystems mit dem Zusatz NT für „Neue Technologie“ ...
Stimmt. Dank eines integrierten Mikroprozessors wuchsen die Fähigkeiten des NT stark: Das System ermöglichte nicht nur ziehende Messungen, wodurch sich der Einfluss vom Kühlmittel auf die Messung nochmals deutlich reduzierte, sondern auch die Prozesssicherheit verbesserte sich. 2007 unterstützte BLUM den Trend zu Kombinationsmaschinen Drehen/Fräsen mit dem System NT-H 3D – ein Hybridsystem, das ein Lasersystem mit einem Messtaster kombinierte. Damit konnte nun erstmals das komplette Werkzeugspektrum von Dreh-Fräszentren gemessen und überwacht werden.
Einen geradezu revolutionären Charakter hat nun der neue LC50-DIGILOG. Was ist das Besondere an diesem System? Wo sehen Sie dafür die Zielgruppen?
Das Einzigartige an diesem hochinnovativen Produkt ist die Implementierung der von den Messtastern bekannten DIGILOG-Technologie in das Lasermesssystem. Mit der neuen Produktgeneration möchten wir uns natürlich zuallererst an die bisherigen Anwender unserer NT-Systeme wenden, die bereit sind, den nächsten technologischen Schritt zu gehen. Parallel dazu wollen wir selbstverständlich auch neue Kunden gewinnen, die von den vielfältigen Einsatzmöglichkeiten der optischen Messtechnik profitieren möchten. Schließlich ist es uns mit dem LC50-DIGILOG gelungen, eine bewährte Technologie auf ein neues Level zu heben.
Welche Features der DIGILOG-Technologie stechen heraus?
DIGILOG-Lasermesssysteme generieren viele tausend Messwerte pro Sekunde unter dynamischer Anpassung der Messgeschwindigkeit entsprechend der Nenndrehzahl des Werkzeugs. So kann – je nach Werkzeug und durchgeführter Messung – die Messzeit u.a. durch den Wegfall der sonst notwendigen Feinmesssätze um bis zu 60% reduziert werden. Durch die digiloge Messung wird außerdem ein kontinuierliches Profil jeder Schneide aufgenommen, wenn sich diese drehend durch den Laserstrahl bewegt. Dabei misst das Lasermesssystem jede Schneide einzeln, statt nur den Wert für die höchste Schneide zu ermitteln, was den Vergleich von kürzester zu längster Schneide ermöglicht. Als Resultat werden auch Rundlauffehler, die zum Beispiel von Verschmutzungen am Konus der Werkzeugaufnahme verursacht wurden, automatisch erkannt.
Welche weiteren (zeitlichen) Vorteile bieten digiloge Messungen?
Aufgrund der Vielzahl an Messwerten pro Schneide erkennt der LC50-DIGILOG nun Schmutz- und Kühlschmiermittelanhaftungen am Werkzeug automatisch und rechnet sie aus dem Ergebnis heraus. Mehr Information in kürzerer Zeit – das gehörte zu unseren wesentlichen Zielen bei der Neuentwicklung. Aber auch die Messzeitverkürzungen sind beeindruckend: So erfolgt die im Laufe eines Tages immer wieder notwendige Achskompensationsmessung mit der neuen Technologie ca. 60% schneller und wird mit der integrierten Rundlaufmessung nochmals präziser. Auch bei der Verschleißmessung eines Schaftfräsers inklusive Rundlaufkontrolle konnten wir eine Messzeitverkürzung um über 55 Prozent realisieren.
